在上一期的“动静分离法”测试中，我们提到，如果标签每次都贴在同一个错误位置，那就是“静态误差”。那么，如果您的测试结果是：10次标签的位置散乱分布，有的偏前，有的偏后，看起来“飘忽不定”，这又是什么问题呢？
如果您遇到了这种情况，那么这正是另一种典型的贴标机“顽疾”——“动态误差”。它的最大特点就是**“错得不一致”**，也就是我们常说的随机性误差。这种误差往往比静态误差更难排查，因为它涉及到设备在运动过程中的稳定性问题。
什么是动态误差？
动态误差，指的是在设备静态测试时表现正常（每次都能贴标），但标签的位置却每次都不一样，呈现出随机分布的状态。
这说明设备在运动过程中，某些环节出现了不稳定因素，导致每次贴标的时机或位置都存在微小差异。
动态误差的四大根源
如果您的测试结果是“标签位置散乱，飘忽不定”，那么问题通常出在以下四个方面：
1. 机械松动（运动部件间隙）
● 表现： 设备在高速运行时，由于振动或磨损，导致传动部件出现“旷量”。
● 排查重点： 重点检查同步带、联轴器、齿轮箱、气缸活塞杆、轴承等运动部件是否存在间隙或磨损。一个简单的办法是手动盘车，感受是否有明显的“咔哒”声或松动感。
● 解决： 紧固松动的螺丝，更换磨损的部件，或调整传动机构的预紧力。
2. 产品打滑（输送不稳定）
● 表现： 产品在输送带上发生滑动、偏移，导致到达贴标位置的时机不一致。
● 排查重点： 检查输送带是否过松、张紧力不足；产品与输送带之间的摩擦力是否足够（例如，产品底部有油污、或输送带表面过于光滑）。
● 解决： 调整输送带张紧装置，清洁产品和输送带表面，或在必要时增加导轨来稳定产品。
3. 电眼不稳定（信号抖动）
● 表现： 检测产品位置的传感器（电眼）发出的信号不稳定。
● 排查重点： 检查测物电眼是否被灰尘、标签碎屑遮挡；电眼的安装是否牢固，是否会因设备振动而晃动；电眼的灵敏度设置是否合适（例如，对于反光或透明的产品，可能需要调整灵敏度）。
● 解决： 清洁电眼镜面，紧固安装支架，重新调整灵敏度或更换更适合的电眼类型。
4. 电气干扰或静电（信号干扰）
● 表现： 控制信号在传输过程中受到干扰，导致控制器接收到错误的触发信号。
● 排查重点： 检查信号线是否与动力线并行敷设，是否使用了屏蔽线，屏蔽层是否接地良好。在干燥季节，产品（尤其是塑料瓶）在输送过程中可能产生大量静电，干扰传感器信号。
● 解决： 重新规范布线，确保信号线与动力线分开走线槽；确保屏蔽层单端可靠接地；增加静电消除器（离子风机）来消除静电干扰。
结语
“动态误差”虽然看起来复杂，但只要我们抓住“机械稳定性”和“信号抗干扰”这两个核心，按照上述四个方面逐一排查，就能找到问题的根源。与“静态误差”不同，动态误差的排查更考验工程师的耐心和对设备细节的观察力。
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